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Fonderie: caratteristiche e vantaggi della sbavatura robotizzata

Caratteristiche e vantaggi della sbavatura robotizzata.

Le fonderie lavorano una grande quantità ma anche varietà di materiali e spesso hanno bisogno di rifinirli perché siano privi d’imperfezioni.

È per questo motivo che all’interno di questi ambienti industriali vengono attuate molte operazioni per raggiungere lo scopo: si va dallasmerigliatura alla sabbiatura e dalla burattatura alla fresatura, fino ad arrivare alla sbavatura.

Così come altri procedimenti industriali, anche tali operazioni possono essere automatizzate al fine di rendere il lavoro più pulito e veloce.

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Fonderia, Sbavatura Robotizzata

Come funziona la sbavatura robotizzata

Nel dettaglio, la sbavatura robotizzata permette di beneficiare di un processo di finitura privo di tempi morti, così da andare a determinare anche un aumento della produttività all’interno della fonderia.

È possibile usufruire di una serie di macchine che lavorano in sinergia come in una catena di montaggio. Bracci meccanici articolati ma abbastanza rigidi da assorbire le vibrazioni, complementi atti a effettuare le varie operazioni che abbiano la possibilità di essere sostituiti se consunti e componenti elettroniche per inserire parametri di lavorazione sono solo alcuni dei principali elementi in un macchinario chiuso o semichiuso nel quale vengono inseriti i materiali da rifinire.

Di solito, nelle fonderie si possono trovare alluminio, ghisa, bronzo, acciaio, ottone e qualunque altro materiale metallico si debba rifinire o lucidare (persino la rubinetteria). I migliori fornitori di questi macchinari per la sbavatura, molto spesso, hanno portali molto ben organizzati nei quali si può persino provvedere a una sorta di simulazione virtuale per assemblare le varie parti a seconda del numero di pezzi che si trattano giornalmente, della lavorazione e, ovviamente, del materiale o dei materiali di cui sono costituiti. Il risultato finale, incluse le parti elettroniche, sarà così personalizzato al massimo e risponderà davvero alle singole esigenze della fonderia.

Diverse tipologie di sbavature

Un componente metallico può essere, ad esempio, sottoposto a sbavatura cosiddetta per contatto, ove le parti meccaniche toccano e levigano il metallo smerigliandolo con elementi abrasivi: i nastri possono alternarsi a componenti pneumatiche più o meno grandi per introdursi in spazi ridotti. La sbavatura termica, come suggerisce il nome, impiega il calore per eliminare le imperfezioni.

La burattatura viene, invece, effettuata proprio tramite una macchina denominata buratto che ha la forma di un grande tamburo che, ruotando, rifinisce il metallo. Con la sabbiatura si procede a creare un getto ad alta pressione di sabbia o altri materiali similari: si tratta di un procedimento usato soprattutto prima di dipingere una superficie, così da renderla omogenea e lucida.

La fresatura è un lavoro ancor più di precisione, in quanto dev’essere atto a creare superfici cave o piane perfettamente lineari, grazie a strumenti più piccoli, mentre la foratura crea dei perfetti alloggiamenti circolari. La carteggiatura, che si applica anche ad altri materiali quali il legno e quindi non solo nelle fonderie, consiste invece nel levigare perfettamente una superficie con elementi riconducibili alla carta vetrata o simili.

Vista la grande quantità di procedimenti e i campi di applicazione, il macchinario ultimo potrà essere costituito anche da più robot per la sbavatura nelle sue varie forme così da consentire la realizzazione del prodotto finito con una logistica snella e personalizzata.

Sbavatura robotizzata: velocità nel rispetto della sicurezza

Un macchinario per la sbavatura, in una fonderia, deve rispondere alla normativa ATEX:essa si applica ovunque vi siano elementi potenzialmente infiammabili a contatto con l’ossigeno come polveri, vapori o gas.

La zona di eventuale pericolo viene così delimitata per limitare il rischio e ciò include la scelta di macchinari robotizzati chiusi che possano agire in automatico ma senza mai perdere l’efficienza e la precisione.

Non solo, anche l’inquinamento acustico, in questo modo, viene ridotto al minimo e persino la pulizia viene ottimizzata. Escludendo la variante umana da procedimenti spesso lunghi e complessi, infine, si arriva a un eccellente compromesso tra prestazioni e celerità, riducendo al minimo i tempi morti e rendendo la produzione più fluida.

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